目前，金属3D打印技术主要应用于航空航天、医疗植入体等领域。郭超表示，在航空航天领域，激光3D打印有很多应用，“因为它可以制造一些轻量化的、复杂的结构，而电子束的一个‘杀手锏级’的应用，也是目前工业上非常经典的应用，就是航空发动机的低压涡轮叶片。”航空钛铝合金叶片的制造成本与精密铸造接近，而重量轻30%，“

   可以预见的是3d打印，未来十年，铸造行业传统工艺被3D打印替代是不可阻挡的潮流”。    左全杉介绍道，金属增材制造技术在航空航天领域的应用体现为高性能修复、极端复杂的结构件制造、功能强化、减重四个方面。以美国AeroMet公司为例，该公司采用金属增材制造中的激光立体成形技术使F15战斗机中机翼梁的检修周期缩短为1周，F15飞机腐蚀损伤零件的更换周期大幅度缩短。而瑞士洛桑联邦理工学院采用激光立体成形技术修复单晶涡轮叶片，单晶涡轮叶片修复中损伤叶片的激光修复时间仅为1~3分钟/片。    

   近年来，医疗植入体沿着从标准化到个性化的轨迹快速发展。郭超说，“目前来讲，国内外市场上普遍使用的都还是标准化的植入体，下一步的趋势是个性化，即每一个骨骼植入体不仅尺寸相异，形状和外观也不同。”通过与CT扫描技术紧密结合，3D电子束打印可以根据患者的具体情况定做骨头。“扫描出来的结果通过数字化方法很快形成需要的修复体，把图纸发过去即可直接制作实体构件，72小时之内，这个植入体就能到达医生手上，为患者进行手术。”    

 “3D打印的骨骼构件有一个非常明显的特点就是其表面特殊的二级网格状结构，是一种仿生结构，模拟人体的骨骼。这种结构植入到人体之后，骨头可以直接生长到电子束打印的构件中，形成非常好的生物固定。这也是电子束3D打印目前在医疗行业应用非常火爆的原因。”郭超认为，“只需五到六年，3D打印在骨科方面的应用会快速覆盖到整个医疗行业。”   未来，郭超希望金属3D打印技术更加注重核心零部件的自主化，包括电子枪、配套电源、聚焦扫描线圈、高度线圈驱动。“3D打印是系统化的工程，是一套完整的解决方案，要注重核心材料工艺自主化，从粉末材料到工艺参数包再到粗糙度、致密度、化学成分以及强度、疲劳等性能，形成‘材料—参数—性能’数据库。”此外，郭超表示，“希望‘3D打印+’注重更加民用化的方向，这也是3D打印未来发展的一个重要趋势。”  

来源：3d打印网

编辑：董强