ACS Custom，一家制造定制化听力保护设备、入耳式监测器和其他通讯设备的英国数字制作公司通过使用2台Figure 4™ Standalone 3D打印设备来优化整合制造流程。效果显著，ACS公司提高了4倍的部件产能和2倍以上的生产率，并在每个部件上减少了50%的材料消耗和80%的人工成本。

  ACS Custom的总经理安迪•夏赫表示：“与3D Systems合作使用Figure 4 Standalone得到的结果完全超出我们的预期。通过Figure 4改造我们的工作流程以后，生产效率被提高到一个全新水平。我们已经能够在一个成型平台上嵌套生产多个部件，制作的部件表面光洁度高，确保我们能够向客户交付高质量产品。这项技术的实力，加上3D Systems团队的专业知识，对我们的业务产生了重大影响。

     ACS为音乐家生产定制设备和入耳式音频监测器，为英国军方生产定制的入耳式通信设备。ACS利用100%的数字化生产流程，包括对人的耳朵进行三维扫描，将这些数据导入设计软件来设计最终部件、3D打印出蛋壳模具、然后将其清洗干净并注入硅胶材料。
在硅胶成型后去除模具，然后组装成型硅胶的电子元件来组装设备。

 Figure 4平台非常适合于这些类型的定制生产和应用，以高达100毫米/小时的打印速度提供极高的生产速度，并达到六西格玛可重复性标准。对于ACS来说，制作能增强声音传输和质量的装置将大大简化。Figure 4 还为ACS提供了更好的产品设计可能。夏赫提到：“Figure 4打印速度极快，它使我们能够在每天8小时内对一个新产品或部件进行四到五次迭代-这是我们以前的3D打印机很难完成的。”

     Figure 4 Standalone使用3D Systems的3D Sprint软件，为准备、编辑、打印和管理提供软件支持，同时也消除了对昂贵的第三方软件使用权的需求。ACS已经发现3D Sprint为他们的工作流程带来了巨大的价值，有助于减少错误和提高效率。

     ACS技术总监丹•班尼特表示:“3D Sprint是我们工作流程中非常重要的一部分，它包括许多有用的工具，帮助我们准备和优化CAD数据并管理整个打印过程，这样我们提高了生产率并最终减少了获得零件所需的时间。“

    3D Systems塑料和按需制造部门总经理&执行副总裁菲尔•舒尔茨提到：“随着Figure 4平台的推出，3D Systems已经与不同行业的客户合作，极大地改变了他们的工作流程和业务，我们与ACS定制化的合作提供了一个巨大的应用机会，将蛋壳模具技术纳入我们的Figure 4平台应用列表中并制作出最终入耳设备。Figure 4不仅帮助ACS改变了他们的制造流程而且还增加了他们的竞争性优势。“